Prawdopodobnie jest tak jak waliza napisał. Opiszę tutaj
STATYCZNĄ próbę rozciągania stali na próbce
liniowej. Zwiększając naprężenia w materiale kolejno przekraczamy kolejne granice:
a) granica proporcjonalności, gdzie zależność naprężeń od odkształceń jest liniowa, opisana prawem Hooka
b) granica sprężystości, przed jej przekroczeniem, zdejmując z materiału obciążenie rozciągana stal powróci do pierwotnych wymiarów
c) granica plastyczności, stal doznaje odkształceń trwałych. Przy stali twardej nie ma wyraźnej granicy plastyczności, przyjmuje się, że jest to około 0,2% całkowitej długości próbki, tutaj mamy dotyczenia ze stalą miękką, więc mamy tzw. plastyczne płynięcie materiału.
Polega to na tym, że naprężenie utrzymujące się na tym samym poziomie przez pewien czas powoduje stały wzrost odkształceń do momentu "wzmocnienia odkształceniowego". Mam w jednej książce opisane jak się podczas tych zmian granic zmieniają siatki krystaliczne metalu, bo sam tego nie pamiętam (nie jest to mi do niczego potrzebne obliczeniowo). Mogę poszukać jak ktoś będzie chciał.
d) po osiągnięciu tego "wzmocnienia odkształceniowego" metal odkształca się nieliniowo aż do granicy wytrzymałości na
rozciąganie. Ze ściskaniem metalu wiąże się po drodze kilka innych dupereli - utrata stateczności - ale to nieważne, bo łuska jest tylko rozciągana w momencie spalania ładunku.
e) no i w końcu materiał zaczyna zachowywać się jak ciecz, doznaje wyraźnego przewężenia i ulega rozerwaniu
Jak podkreśliłem na początku - to się tyczy statycznego obciążania stali, tzn. rozłożonego w czasie przykładania obciążenia. Podczas spalania prochu mamy do czynienia z
DYNAMICZNYM obciążeniem, impulsem sił o okresie trwania obciążenia jest liczonym w ułamku sekundy. Ponadto zwiększenie temperatury jak wiadomo zmniejsza właściwości wytrzymałościowe stali.
Jak wiemy, po wyrównaniu się ciśnienia w komorze, łuska nieco odkształca się do pierwotnych, a raczej "prawie" pierwotnych wymiarów, ułatwiając tym jej ekstrakcję.
Podejrzewam, że przy elementach
cienkopowłokowych (jak łuska), przy takim obciążeniach impulsowych, grubość jest właśnie tak dobierana, aby nie przekraczać tej granicy sprężystości. Albo "przekroczyć ja w taki sposób", aby ten powrót się odbył w na tyle dużym stopniu (czyli jakiś mikrometrów), aby się ona i tak odkleiła od komory nabojowej.
Różnice między inżynierią budowlaną, a mechaniką precyzyjną istnieją m.in. w innych gabarytowo elementach i tolerancjach wymiarowych, więc inne uproszczenia czy modele obliczeniowe się stosuje. Ponadto jak podkreślałem, w łusce panuje trójosiowy stan naprężenia dynamicznego, więc to też ma jakieś swoje konsekwencje... No ale stawiam, że moje wypociny i tak w miarę nieźle oddają rzeczywistość.